Opinião | Abeaa | Novembro 2019 | Santana de Parnaíba |

Fiz esse artigo em forma de checklist para facilitar a implantação!

A implantação e a análise de melhoria de processos nas empresas há muito tempo deixaram de ser um diferencial e passaram a ser uma necessidade, criando oportunidades para a empresa que possibilita ganhos enormes.

Para a melhoria da qualidade e produtividade, deve-se iniciar com a mudança de hábitos de todos os colaboradores quanto à organização, limpeza, asseio e ordem do local de trabalho. Por isso, temos o senso de autodisciplina em destaque no centro do sistema, exercendo influência e sendo influenciado por todos os outros “s”. 

Esse programa tem como objetivo principal promover a alteração do comportamento das pessoas, proporcionando total reorganização da empresa através da eliminação de materiais obsoletos, identificação dos materiais, execução constante de limpeza no local de trabalho, construção de um ambiente que proporcione saúde física e mental e manutenção da ordem implantada.

 

Aponta para a melhoria do desempenho global da organização. Sabe-se que a maior dificuldade da implantação efetiva de um programa de qualidade é a mudança cultural das pessoas que compõem a organização, em todos os níveis hierárquicos. Barreira imposta que foi caracterizada como paradigma a ser rompido com o tempo e com a persistência.

Seiri - Senso de Utilização 

• Verificar o que é útil e necessário;

• Separar aquilo que não tem utilidade para o setor;

• Descartar o que não serve, disponibilizando para outro setor;

• Eliminar tarefas desnecessárias;

• Evitar desperdícios e má utilização de recursos.

Resultados:

• Desocupar espaço;

• Tornar mais visível o material realmente usado;

• Tornar o ambiente mais claro, confortável e fácil de limpar;

• Evitar a compra desnecessária de recursos;

• Aumentar a produtividade;

• Reduzir custos. 

Seiton - Senso de Organização

• Analisar onde e como guardar as coisas;

• Definir critérios para organizá-las;

• Definir modo e lugar adequado para guardá-las;

• Padronizar a nomenclatura dos objetos;

• Criar um sistema de identificação visual;

• Manter tudo em seus lugares após o uso;

• Expor visualmente os pontos críticos, que oferecem perigo.

Resultados:

• Racionalizar os espaços;

• Facilitar o acesso aos materiais e equipamentos reduzindo o tempo de busca;

• Evitar estoques em duplicidade;

• Racionalizar a execução das tarefas;

• Melhorar o ambiente de trabalho reduzindo o esforço físico e mental.

 

Seisou - Senso de Limpeza

• Fazer uma faxina geral, com estabelecimento de horário definido para que todos façam limpezas durante cinco ou dez minutos diariamente;

• Acionar regularmente o pessoal da limpeza;

• Acionar regularmente o pessoal da manutenção;

• Desenvolver hábitos de limpeza e educar para não sujar;

• Limpar os objetos antes de guardá-los;

• Treinar os colaboradores para que sejam capazes de conhecer completamente os equipamentos que utilizam;

• Elaborar checklist de todos os pontos dos equipamentos que mereçam atenção especial durante a limpeza.

Resultado:

• Conscientizar sobre a necessidade de manter o local de trabalho limpo e arrumado;

• Fazer a manutenção adequada dos equipamentos;

• Prevenir acidentes; 24

• Proporcionar um ambiente de trabalho saudável e agradável;

• Promover o bem-estar pessoal;

• Melhorar a imagem do setor, da instituição e, por extensão, dos funcionários, causando uma boa impressão aos clientes;

• Incrementar a qualidade de vida da instituição.

Seiketsu - Senso de Saúde 

• Melhorar as condições ambientais de trabalho, eliminando as fontes de perigo (análise das instalações elétricas, iluminação do ambiente e equipamentos de combate a incêndio);

• Promover o respeito mútuo, inclusive do embelezamento do local de trabalho;

• Cuidar sempre da saúde e higiene pessoal;

• Criar um ambiente de trabalho harmonioso, difundindo material educativo sobre saúde em geral.

Resultados:

• Reduzir acidentes;

• Proporcionar um local de trabalho agradável;

• Melhorar a saúde geral dos funcionários, deixando-os bem dispostos;

• Facilitar as relações humanas e combater às doenças (enfoque preventivo);

• Divulgar de forma positiva a imagem do setor, da instituição e dos funcionários.

 

Shitsuke - Senso de Autodisciplina

O que fazer?

• Compartilhar objetivos, visão e valores;

• Difundir regularmente conceitos e informações, educando para a criatividade;

• Cumprir as rotinas com paciência e persistência;

• Incorporar os valores do Programa 5's

• Melhorar as comunicações em geral;

• Criar mecanismos de avaliação e motivação;

• Treinar com paciência e persistência;

• Participar dos programas e treinamentos.

Resultados:

• Eliminar o controle autoritário e imediato;

• Facilitar a execução das tarefas;

• Propiciar resultados de acordo com o planejado;

• Propiciar o crescimento pessoal e profissional;

• Melhorar continuamente a nível organizacional e entre as relações pessoais;

• Preparar a instituição e os funcionários para os programas de qualidade mais abrangentes. 

 

Problemas encontrados:

A ferramenta 5’s foi aplicada para que tivessem fácil acesso aos materiais e organização nos postos de trabalho, com isso podendo-se produzir em um menor tempo, pois gastariam menos tempo na procura de materiais e ferramentas a serem utilizadas.

  • Matéria-prima no meio da fábrica.

  • Layout das máquinas. Havia um CNC que ficava muito longe do centro de sinagem, sendo que o mesmo operador poderia operar as duas máquinas ao mesmo tempo, com isso era comum uma das máquinas ficar desligada.

  • Havia muitas bancadas e armários no meio da fábrica sem utilização, pois havia muita coisa a ser jogada fora.

ANTES E DEPOIS

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Antes de tudo, sim, temos uma cachorrinha de estimação (rs). E, por fim, a foto de como ficou a fábrica; tivemos que alocar um CNC ao lado do Centro de Usinagem. Chamamos um caminhão para fazer esse deslocamento, mas antes levantamos os custos de máquina ociosa devido ao deslocamento entre C.U e CNC. Chegamos à conclusão que valia muito mais a pena ter esse investimento do que a máquina parada, com isso movemos todas as máquinas para que, em frente ao outro torno CNC, tivesse espaço suficiente para alocar mais um futuramente. O plano é que o mesmo operador possa operar as duas máquinas simultaneamente.

Parecem mudanças sem muito sentindo, mas só com isso tivemos uma redução de mais de 30% de lead time, ou seja: antes eram aproximadamente 25 dias, hoje temos em média 7 dias.

Nossa produtividade do Torno CNC, que foi colocado junto ao Centro de Usinagem, melhorou em 60%.

O setup também diminuiu o tempo, em média 20%, devido à organização dos dispositivos de cada máquina. O tempo de atravessamento era muito alto, com a implantação dos 5's os dispositivos ficaram perto de cada máquina.

Em muitos casos, os operadores encaram a aquisição de novas ferramentas, ou qualquer outro tipo de mudança, como um fator negativo. Nesse caso, é necessário um projeto de implantação para aceitação de novos métodos, demonstrando as vantagens para a gerência ( produtividade) e para os operadores (agilidade e facilidade).

Para a empresa em questão, devido às mudanças implantadas, os resultados alcançados podem ser qualificados como satisfatórios, tendo em vista que, além das economias propiciadas pela redução do tempo e da mão de obra necessária para fabricação de periféricos, houve aumento da produtividade e, consequentemente, da capacidade de produção da empresa.

  • Não havia lugar definido para o estoque de material semiacabado, com isso às vezes tinha o material pronto, mas produziam porque não o achavam.

  • A matéria-prima que antes ficava no meio da fábrica, alocamos para o corredor onde tem fácil acesso à serra de corte e à descarga, organizando também por tamanho, material, etc.

  • Foram criados gaveteiros para melhorar a organização, também foram colocados os nomes de cada item que iria em cada gaveta, no caso são dispositivos, nas fotos não estão! Acredito na importância de ser intuitivo! Hoje a bancada fica livre para trabalho!

  • Foi criado um "mini-almoxarifado" com gaveteiros, onde podemos colocar materiais pré-usinados separados por tamanhos e alguns materiais de uso e consumo. Com isso, nosso lead time diminuiu consideravelmente.

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